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郑州红旗耐火材料有限公司

粘土耐火砖原料制备及成型工艺配置

作者:admin 发布日期: 2020-04-10 二维码分享

黏结粘土的基本要求是高塑性、低烧结性和良好的耐火性。根据我国原材料的特点和工艺流程,常用半软粘土和软粘土作为主要的复合成分。粉碎后的组合粘土粒径较好,一般要求小于05毫米。在实际生产中,经常加入一定量的有机粘结剂,如亚硫酸盐浆,但用量在1-2%之间。

熟料与粘土的配比应根据耐火砖的质量要求、形状尺寸及坯体的成型方法确定。如果质量要求高,熟料占80%以上,均匀。其特点是可制成尺寸正确、密度高、强度高的优质耐火砖。对于一些异型耐火砖产品,要求具有良好的成型性。一般情况下,混合粘土的含量为25-30%,有时为40%。对于一些大型耐火砖产品,为了减少烧成收缩的积累,保持良好的形状和尺寸,应适当增加熟料的用量。

一般情况下,粗、细颗粒较多,中颗粒较少,既保证了耐火砖的密度和强度,又提高了耐火砖的热震稳定性。同时,应根据耐火砖的尺寸和表面质量要求,调整和修正粒径。

物料混合时,一般先加入熟料粗颗粒,再加入原料浆,.后加入细熟料粉和混合粘土。

目前,我国粘土耐火砖一般采用半干法成型。因此,坯料的含水率较低。如果烧成窑有干燥段,可以不经预干燥直接烧成窑。

应该注意。尽管半干压砖块的含水量较低,但特殊耐火砖和手工制作的大型塑料成型砖的含水量很难去除。为防止因干燥速度过快而产生裂缝,一般根据单重砖的形状复杂程度,用风巾干燥一周左右。.好送烘干机或直接入窑烧制。

粘土耐火砖在烧成过程中,在高温和适宜的气氛条件下,砖体发生了一系列的物理化学变化。其中,粘土的加热特性直接影响到产品烧成体系的确定。当混合粘土被加热以促进砖的烧结时,会发生物理化学反应。复合粘土用量越大,粘土中Al2O3含量越低,杂质含量越高,反应越激烈,体积收缩和受热不均,内应力越大,易导致烧成阶段砖开裂。

粘土耐火砖的烧成可分为四个阶段

1) 常温至2000此时温升不宜过快,以免板坯开裂。在隧道窑内烧成时,前四个停车场的温度不得超过200℃

2) 200-900℃本阶段应加快加热速度。以利于板坯中有机物和杂质的化学反应。在600-900℃期间,窑内应保持强氧化气氛,避免产生黑心废品。

3) 900℃至.高烧成温度:在高温阶段,温度应平稳上升,并保持氧化气氛,使机体受热均匀,防止砖开裂。在1100℃以上的高温下,由于烧结收缩很强,收缩率高达5%,保持温度梯度的平缓,消除内应力是非常重要的。

粘土制品的阻燃温度一般高于100-150℃的烧结温度。若所用烧结粘土的烧结温度范围较窄,则阻燃温度宜较低,且宜在50-100℃左右。粘土耐火砖的烧成温度应保证粘结粘土充分软化,充分发挥粘结粘土与熟料细、粗颗粒表层的反应,实现熟料颗粒的粘结。使产品具有合适的强度和体积稳定性。一般烧成温度为1250-1350℃。当氧化铝含量.高时,烧成温度应提高到1350-1380℃左右。保温时间一般为2-10h,以保证产品中反应充分,且产品的表面和内部质量一致。

4) 冷却阶段:根据产品在冷却阶段的晶格变化,在800-1000℃以上的高温阶段应迅速降温,在800℃以下应减慢降温速度。实际上,在生产实践中,实际采用的冷却速度不会对产品造成冷裂危害

同时,应根据耐火砖的尺寸和表面质量要求,调整和修正粒径。目前,我国粘土耐火砖一般采用半干法成型。粘土耐火砖在烧成过程中,在高温和适宜的气氛条件下,砖体发生了一系列的物理化学变化。粘土耐火砖的烧成温度应保证粘结粘土充分软化,充分发挥粘结粘土与熟料细、粗颗粒表层的反应,实现熟料颗粒的粘结。